实验室气体管路为 集中供气系统,连接气瓶气源与实验仪器终端,实现高纯、稳定、安全的气体输送。整套系统由气源切换单元、一级减压面板、输送主管路、终端二级减压模块、过滤、阀门、安全报警组件组成,核心采用 SS316L 不锈钢耐腐蚀、低析出管材,通过 二级减压稳压,配套压力监测、泄漏报警、紧急切断、吹扫置换功能,区分可燃 / 助燃 / 惰性气体分区布设,兼顾气体纯度、压力稳定与消防安全。
可燃气体、助燃气体、惰性气体 必须分独立气瓶间存放,严禁同室混放,满足消防安全规范。
标配二托一供气面板,配套吹扫铜镀铬组件,实现不间断供气与管路置换清洗;
减压阀入口前置 烧结金属过滤器,阻隔粉尘、金属颗粒污染高纯管路;
每路面板独立设置吹扫阀,施工、检修时可单独置换管路内残留气体;
面板整体采用全不锈钢材质,紧凑布局,最大限度缩小管路死体积,减少气体滞留;
面板牢固固定于承重墙体,规避震动、松动引发泄漏风险。
气瓶统一使用 铝合金气瓶支架 + 防倒安全链锁紧,防止倾倒;
钢瓶角阀与一级减压阀之间采用 SS316L 高压金属柔性软管连接,软管内置防护钢缆,杜绝阀门破损高压喷射 “抽鞭” 事故;
软管接头与气瓶角阀规格精准匹配,减压阀与主管路采用双环卡套密封连接;
各类气体排空管路分类独立布设,统一固定引至室外通风安全区域排放。
系统采用 一源二级减压模式,实验终端壁挂式集成,无需往返气瓶间调压,提升实验效率。
终端面板为不锈钢一体式,集成二级减压阀、压力表、紧急切断阀,同气路组件上下对称排布,操作直观;
终端出气口尺寸匹配各类色谱、质谱分析仪进气接口,接头拆装便捷;
面板清晰标注气体种类、纯度、额定输出压力,便于识别与运维;
可燃气体终端配套联动泄漏报警探头,超标自动切断气源并触发声光警报。
气瓶间至实验终端输送管道统一选用 SS316L BA 级无缝不锈钢管,管道内壁光洁度 Ra<0.4μm,低析出、无渗透,保障高纯气体洁净度。
4N 普通氮气:主管 OD3/8”(6.35mm),0.5MPa 工况下最大流量 8m³/h;支线 OD1/4”;
5N 高纯氮、氦气、预留特种气:主管、支线统一采用 OD1/4” 管材;
超高纯(6N 及以上)气体建议升级 EP 电抛光管,进一步降低内壁杂质吸附。
穿墙、穿楼板管道必须加装预埋套管,套管与管道间隙采用 不燃耐火材料密封封堵,套管内部禁止设置焊缝;
管路整体横平竖直敷设,采用铝合金耐火槽钢结构管卡固定,管卡间隔均匀;管道转弯、分支处增设独立加固支架;
减少管路弯折、焊缝数量,降低泄漏与压力损耗;弯管采用专用工具成型,保证大弯曲半径,管壁无褶皱、扭曲、应力开裂;
管路走向清晰,不同气体管路分区排布,可燃气体与氧化气体管路安全间距≥0.5m;
输送潮湿气体管路设置≥0.3% 坡度,坡向排污 / 冷凝收集点位。
管道、三通全部采用 全自动内外保护氩弧焊(TIG),氦检泄漏率可达 1×10?? s.c.c./sec.He,焊接无内壁氧化层、褶皱缺陷;
分支采用焊接三通,杜绝卡套三通带来的死角与杂质堆积;
所有管件、管材进场后,先用 5N 高纯氮气单独吹扫洁净,方可接入系统;全管路安装完成后实施大流量整体吹扫,直至出气无油脂、固体颗粒。
分高压段(气瓶至一级减压阀)、低压段(主管路至终端)分段做保压气密性试验;
试验压力为系统最大工作压力 1.5 倍,保压 24h 压降≤0.5% 为合格;
全线氦质谱检漏,所有焊缝、接头泄漏指标达标后方可投入使用。
压力监测:一级、二级减压均配备压力表,系统集成压力超限报警,实时监控气瓶余量与管路压力;
安防报警:可燃气体气瓶间、终端区域安装气体泄漏探测器,报警信号联动排风、紧急切断阀;
静电防护:氢气、氧气等易燃易爆管路全程做静电跨接与接地;
标识管理:减压面板、管路、终端统一粘贴标识,标注气体名称、纯度、管路编号、流向;
放空系统:可燃、助燃、惰性气体放空管道独立设置,不得共用,放空管口高出屋面 2m 以上,置于防雷保护区域。
施工全程洁净作业,管材两端未对接时使用堵帽密封,防止粉尘进入管路;
系统预留吹扫口、取样口,便于后期定期置换、纯度检测;
日常巡检重点核查软管老化、接头泄漏、报警装置有效性,每年复测系统气密性;
设计、施工、验收同步遵循《科学实验室建筑设计规范》JGJ 91、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235、《实验室气体管路系统技术规范》GB/T 42732-2025 等国家及行业标准。


扫一扫加微信